蒸压粉煤灰砖出现色差的原因及防治

点击次数:   更新时间:2018-06-25 10:01:06   【关闭
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    蒸压粉煤灰砖在生产过程中,有时会发现同一批生产的砖颜色不一致。若砖出现色差,其性能有所下降,而且客户不接受,造成企业的损失。所以针对这一现象需要找出原因并进行处理和解决,下面介绍一下蒸压粉煤灰砖出现色差的原因以及防治方法。
    1  计量因素
  计量不准确,影响混合料的均匀性,是造成色差明显的主要原因。
  (1)根据蒸压粉煤灰砖生产工艺要求,配料可分为连续配料和间歇配料。连续配料计量系统一般采用电子皮带秤,间歇配料一般采用磅秤或电子秤。连续配料是以流量来计量的,对原料的水分有一定要求,下料困难的原料不宜用连续系统配料。间歇配料系统计量是以原料质量来计量的,精度比较准,当原料发生改变时易于调整配比。连续配料一般采用体积来进行计量,其设备简单,但受原材料水分、粒度因素影响较大,当原料发生改变时配比不易调整。且计量准确度较差,容易形成色差。
  (2)计量的准确与否是混合料均匀的关键。因此,保证计量的准确性是防止蒸压粉煤灰砖出现色差的关键控制点。一般计量的误差值,因原材料的性质不同而不同。煤灰、石灰、较细的物料一般控制在1%左右,含有水分的电石渣控制在2%左右,骨料的计量误差值一般控制在3%左右,水分一般控制在2%左右。
  (3)计量工具的精确性是保证计量的重要手段。选择质量好的计量工具是保证计量的关键,只有精确的计量工具,才能保证计量的精确度。蒸压粉煤灰砖生产中,由于粉尘较大,粉尘对磅秤刀口和电子秤电子器件损害较大,计量器具经常损坏,所以要经常检查、维护计量装置,保证计量的精确性。为了保证计量器具的精确度,每半年邀请技术监督部门对计量器具进行校验,生产企业每月也要对计量器具校验。
    (4)计量的连续性是保证混合料均匀的前提。在配置混合料时如果各种物料下料不连续、不同步,经常断料,其配比的准确性就难以保证。为了确保混合料各种组分均匀分配,配料人员认真丁作,坚决杜绝断料现象发生。
  2 搅拌因素
  搅拌效果不好、混合料的均匀性差是形成色差的主要原因。
  (1)搅拌作用。所谓搅拌,其目的是使混合料达到均匀,及混合料在其堆积体积的任何一点上都存在粉煤灰砖混合料的各种组分。而且各种组分之间的比例在任何一点上都是相同的。混合的均匀性对蒸压粉煤灰砖的生产极为重要,只有均匀性好才能使每一块砖中的水化产物均匀分布,水化产物的数量和质量才能相同。
  (2)搅拌效果对搅拌机的选择尤为重要。在蒸压粉煤灰砖生产中一般使用的搅拌机有:
  a.高速双轴搅拌机(搅拌轴转速90~1lOr/min)。该机优点:①可连续均匀进料、搅拌、出料,很容易保证混合料的均匀性。②动力小。③搅拌能力可以调整。④搅拌强度大,基本可以形成翻腾抛料混合,物料均匀性好。
  b.间歇式强制双卧轴搅拌机。这种搅拌机多用于水泥混凝土搅拌,因其搅拌轴转速低,用于粉煤灰等物料搅拌均匀性差,且周期性搅拌,单位时间内产量低,动力大,耗电量大。行星式立轴搅拌机。该机特点:料箱底盘可转动,并与立式搅拌轴成反方向转动,但底盘转速低,立式搅拌轴转速快,像天上的行星一样形成白转和公转。把混合料搅拌得很均匀,还有粉碎料块打击物料的作用,但动力大,耗电量大,搅拌机叶片磨损快,维修费用高。
  从以上搅拌机的功能来看,高速双轴搅拌机是蒸压粉煤灰砖生产中比较理想的机型。
  (3)搅拌时间和搅拌量控制不好会影响搅拌效果,使得混合料均匀性差。连续配料时可使用双轴搅拌机和快速双轴搅拌机。从搅拌机一端上方进料,从另一端下方出料。物料在机内停留时间即搅拌时间,一般为2min,时间确定后一般不要改动。使用间歇搅拌机搅拌时一般搅拌时间为2~3min.因物料的性质和搅拌机功能不同,具体的搅拌时间应通过工业试验来确定,一旦确定不要改变。连续配料时物料进料量,应根据搅拌机的具体情况来定,进料量确定下后,一般不要改变。使用问歇搅拌时一次进料量不能太多,如果太多,搅拌效果不好,一次加料量太少,会浪费电力,增加成本。因此控制好搅拌量和搅拌时间,是保证混合料均匀前提,是减少砖体外观出现色差的途径。
  (4)清理搅拌机不及时、维护检查搅拌机的铰刀和叶片不及时,使搅拌效果不好影响混合料的均匀性。搅拌机使用一段时间后,要对搅拌内部进行清理,主要清理搅拌机转轴,铰刀上的余料,清理搅拌机内壁上的板结料。搅拌机使用一段时间后,要对搅拌机进行检查,维护。检查搅拌机内铰刀和叶片磨损情况,损坏的要及时更换,以免影响搅拌效果。
    3 离析现象
  混合料消化仓(陈化仓)的离析现象也是造成混合料颗粒级配不合理,均匀性差的重要原因。配置好的混合料送人消化仓时容易造成混合料的离析。消化仓的高度一般有10~15m,搅拌好的混合料进入消化仓时,混合料是自由落体进入消化仓,外侧大的颗粒向消化仓底部滚落。造成混合料离析。自由落体高度越高,离析越明显。为防止和减少离析现象,一是采用连续式消化仓。连续消化时,消化仓的料位要保持一定高度,料位至少保持在三分之二以上,如果料位低,应停止放料。二是改进消化仓顶部进料装置,采用圆周布料装置,减少混合料在一个地方堆积,减弱离析现象的发生。
  4 加强轮碾,进一步提高混合料均匀性
  混合料消化后要进行轮碾,主要起压实、活化、均化作用。这是后一道对混合料进行均化的1二序,因此,决不能忽视这一道工序,不进行轮碾的混合料不得进入下道工序。轮碾的时间一般控制在3min左右,太短起不到均化的作用,太长浪费电力,延长生产周期,增加成本。
  5 做好配合比的设计
  配合比不确定,经常变动,也是造成蒸压粉煤灰砖外观颜色差别大的一个重要原因。
  配合比设计时要考虑如下因素,一是砖坯有足够强度,以适应取坯和蒸养车码放的要求;二是要使产品达到预先确定的性能,如抗冻性、耐久性、强度等。根据原材料性质和设计要求配合比确定以后一般不要再变动。某企业在用电石渣作胶凝材料制造蒸压粉煤灰砖时,由于电石渣含水率较大,配置好的混合料水分难以控制,就采用经常变动配合比方法调整水分,其变动次数十分频繁,每小时就调整1次,有时更多,生产的蒸压粉煤灰砖外观颜色差别很大,严重影响产品质量。因此,在原材料性质没有太大变化的请况下,一般不要变动配合比,更不能用改变配合比的方法来调整水分。
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